一吸塑产品的主要生产工艺

吸塑产品的主要生产工艺包括起模、拉片、冲床、折边、冲孔、包装等，以下就分别来介绍。

1起模当客户确认样品后，由打样用的石膏模作为母模，电镀铜后，按照一定的数量和位置制成生产用的模即为起模。

常规的模分三种：石膏模、铜模、铝模。其中石膏模主要用于打样，一般不能做批量生产使用，其制作时间一般为24小时。铜模为石膏模电镀一层铜，强度和耐磨性增强，成本不高，为生产很常用的模，一般制作周期为100小时，少为3天时间，使用寿命约10万个。当数量达到100万个以上时可制作铝模，铝模由纯铝制作，成本高、需上机加工，一般制模时间为3天。

铝模生产质量好、散热快、产品精度高、使用寿命长，如客户对产品要求准确，铜模不能达到精度要求时，即使数量少也须做铝模。

我们常说的月饼托盘是指装月饼的塑料托盒内包装，这种盒子的材料一般是PVC镀金或pvc镀银、PET或者PP，它一般采用吸塑成型的工艺进行生产。吸塑成型后的月饼吸塑托盘，具体生产过程如下：

一、月饼吸塑托盘制作模具

根据你的产品和期望的托盒形状，可以做不同的规格形状。批产前可以做个手摸（石膏的），然后打样确认，没问题的话可以制作铝模了。

二、月饼吸塑托盘成型

塑料片材经过吸塑机加热软化以后，再通过模具抽真空同时通过软海绵锥挤压，使得片材完全贴合模具成型，然后冷却分切出一大张托盒（同模具大小一样）。此过程注意控制片材加热温度，温度过高片材太软，塑料容易进入模具气孔，堵塞气孔。温度太低不易成型，纹路不清等问题。

三、半成品模切

经过上一步吸塑成型后，会得到一大张半成品（很多个托盒链接在一起），为了将托盒一个一个的分开，特别制作模切刀，大小正好和一大张半成品配合，然后一起放入冲压机下，冲出一个独立的托盒。

水波纹和气泡是什么？怎样导致的？如何解决？

水波纹和气泡就是材料的表面出现水印和泡点，这样的吸塑产品会直接的影响到包装物品的外观，降低了包装物的外观形象。水波纹的导致是片材商的关系片材在生产的过程当中，有水波纹是生产胶片时的速度快慢有关系。气泡，的原因就是片材生产时温度过高或者是片材的混合生产导致或片材生产时渗入空气的原因引致，存在气泡的材料会导致吸塑包装制品穿孔及变形，成为次品，解决方法是材料采购回来时或生产前一定要观察片材的质量后方可入库或生产。

刮痕是什么？这种质量问题是怎么导致？如何解决？

刮痕就是吸塑产品生产出来以后表面会出现刮印，也是质量上经常出现的问题，发生的原因是因为在生产的过程中，手工的工序较多，易碰撞发生磨擦，冲床人员以及包装人员的操作方式是关键的环节。解决方法是轻拿轻放小心处理产品，保持工作台的清洁卫生，工作人员配戴手套等相关事项，也能有效地防止刮花的情况发生，吸塑包装产品的手工工序较多，因此在每个环节都必须要密切关注的，才能避免次品的产生。